به عقیده بسیاری از کارشناسان، تولید و عرضه یک محصول یا خدمت که نیازها و انتظارات مشتریان را برآورده نکند، هدر دادن منابع یک سازمان خواهد بود. به همین دلیل امروزه در جهان رقابت، توجه به کیفیت به‌عنوان نخستین، مهم‌ترین و ضروری‌ترین شاخص برای تولیدات صنعتی پذیرفته شده است. در حوزه کیفیت دو رویکرد کلی، تضمین کیفیت و مدیریت جامع کیفیت تعریف شده است. تضمین کیفیت، رویکردی سیستماتیک با هدف تطابق محصولات، خدمات و فرآیندها با مقتضیات و استانداردهای پیش‌بینی شده است. مدیریت کیفیت جامع نیز یک رویکرد مدیریتی فراگیر بوده که هدف اصلی آن رضایت و خشنودی مشتریان است.
محمود اکابر
مدیریت تضمین کیفیت
تضمین کیفیت محصولات، سطح اطمینان و اعتماد مشتریان را افزایش می‌دهد و مشتریان به‌ویژه در شرایطی که تنوع محصول یا تنوع تأمین‌کنندگان قابل‌ملاحظه باشد، در سایه این اعتماد از ممیزی مداوم بی‌نیاز خواهند بود و در زنجیره تأمین تا مرحله نهایی با مشکلات کمتری روبه‌رو می‌شوند. از سوی دیگر، تضمین کیفیت محصولات به‌ویژه برای آن گروه از بنگاه‌هایی که به استراتژی صادرات توجه دارند، سطح پایداری و قدرت رقابت و چانه‌زنی را افزایش خواهد داد.
در رویکرد تضمین کیفیت محصولات، به‌نوعی فرآیندهای مرتبط با زنجیره تأمین که دربرگیرنده مواد، استانداردها، قطعات و تجهیزات و منابع انسانی است، از ابتدا تا انتها در چارچوب مدیریت کیفیت موردتوجه قرار می‌گیرند. انقلاب صنعتی از مرحله بازرسی رد و قبول و کنترل کیفیت گذشت و ضمن عبور از تضمین کیفیت و توجه به اصول مهندسی به مرحله مدیریت کیفیت جامع رسید. امروزه تمامی بنگاه‌های اقتصادی یا به بیان بهتر کسب‌وکارها، نیازمند توجه همه‌جانبه به تأمین منافع ذی‌نفعان در قالب تضمین کیفیت هستند. اهمیت این موضوع ازآن‌جهت است که طراحی، استقرار و پایش مداوم و بهبود مستمر فرآیندها و فعالیت‌های مختلف در دستور کار سازمان‌ها در هر دامنه فعالیت و حجم گردش کار قرار می‌گیرد و صرف‌نظر از پیامدهای مثبت گواهینامه‌های بین‌المللی مربوطه، از نتایج استقرار سیستم و تداوم بهبود آن استفاده می‌کنند.
اهتمام به تضمین کیفیت در سطح داخلی و بین‌المللی
توجه بیشتر به تضمین کیفیت محصولات در شرکت فولاد خوزستان به سال 1370 باز می‌گردد. انتخاب استاندارد بین‌المللی iso 9001 و استقرار این نظام مدیریت در برخی از صنایع داخلی، نقطه عطفی در توجه به بالا بردن سطح اعتماد مشتریان داخلی و خارجی به کارخانه‌های فولادی کشور بود. توجه به تضمین کیفیت محصولات و کسب دانش فنی از شرکت کوبه‌استیل ژاپن از سال 1370 در شرکت فولاد خوزستان با مدیریت مهندس هراتی آغاز شد و در سال‌های بعد ضمن تثبیت تفکر مبتنی بر استاندارد، توجه به محیط‌زیست، ایمنی و بهداشت حرفه‌ای، امنیت اطلاعات و انرژی نیز در دستور کار مدیریت ارشد این شرکت قرار گرفت. در ادامه مدل تعالی سازمانی EFQM نیز تکمیل‌کننده این بسترسازی مدیریتی بود. توجه به تضمین کیفیت بر بستر استانداردهای کاری و این استانداردها در سطوح مختلف داخلی، ملی، منطقه‌ای و جهانی قرار می‌گیرند. در این راستا کمیته تضمین کیفیت ایران یا TC69نیز متناظر سازمان بین‌المللی استاندارد، تشکیل و فعالیت‌هایی را در راستای تدوین و بازنگری استانداردهای بین‌المللی مرتبط با موضوع تضمین کیفیت، با همکاری سازمان ملی استاندارد ایران در دستور کار خود قرار داده است.
توجه به تضمین کیفیت در تمام مراحل تولید
سیاست‌گذاری‌ها و برنامه‌ریزی‌های کلان در شرکت فولاد خوزستان با مشارکت و حمایت همه‌جانبه اعضای هیات‌مدیره، مدیرعامل، معاونان و مدیران ارشد، براساس مأموریت و چشم‌انداز شرکت انجام و نتایج حاصل از این مشارکت یعنی استراتژی و اهداف بلندمدت شرکت در قالب فرآیندها ترجمه شده و تمامی منابع سازمان ازجمله استانداردها و دانش فنی، به‌منظور تحقق این اهداف به‌کار گرفته می‌شود. با توجه به استقرار سیستم‌های مختلف مدیریت به‌ویژه بر مبنای زیرساخت‌های اطلاعاتی مانند MIS، هرجا که نتایج حاصل از تحلیل‌های بیرونی و درونی ایجاب کند، سیستم‌های مدیریتی که دارای یک مفهوم مشترک با عنوان تضمین کیفیت، انتخاب، طراحی و استقرار یافته یا براساس ویرایش‌های جدید استانداردهای بین‌المللی یا نیاز ویژه بازار و مشتریان و سایر ذی‌نفعان هستند، موردبازنگری قرار می‌گیرند.
در تمام فرآیندهای اصلی عملیاتی در شرکت فولاد خوزستان به سه مرحله اساسی کنترل توجه می‌شود: بازرسی‌ها و کنترل‌های بدو ورود، میانی و نهایی. در مرحله بازرسی‌های ورودی به‌ویژه درباره سنگ‌آهن، در گام نخست به‌عنوان یک اقدام پیشگیرانه از بازرسی‌های شخص ثالث در محل معادن بهره گرفته می‌شود. در شرکت نیز این بازرسی‌های تکمیلی براساس روش‌های علمی نمونه‌برداری صورت می‌پذیرد. در مرحله نهایی تولید محصولات، علاوه بر کنترل‌های فرآیندی که موضوع اصلی در رویکرد تضمین کیفیت هستند، خواص فیزیکی و شیمیایی گندله و آهن اسفنجی مورد استفاده شرکت نیز بررسی و نتایج به واحد کنترل فرآیندها ارسال می‌شود. در نهایت، قراضه، آهن اسفنجی و سایر مواد اندازه‌گیری و پایش شده و تمام شمش‌ها پیش از خروج مورد بازرسی دقیق قرار می‌گیرند. بدیهی است صحه‌گذاری محصولات پس از کاربرد آن‌ها خواهد بود و با توجه به سیستم بازخورد نظر مشتریان شرکت، همه نظرات در بهبود نظام کنترل و تضمین کیفیت محصولات به‌کار گرفته می‌شوند. تمام مواد مورد استفاده در شرکت فولاد خوزستان ازجمله سنگ‌آهن و قراضه به‌عنوان مهم‌ترین آن‌ها، براساس استانداردهای داخلی و خواص شیمیایی و فیزیکی و ویژگی‌ها و مشخصات فنی محصولات نهایی شمش، بلوم و بیلت نیز براساس استانداردهای بین‌المللی مورد بررسی و تصدیق قرار می‌گیرند.
اقدامات و برنامههای شرکت فولاد خوزستان به‌طور پیوسته با هدف بهبود کیفیت محصولات میانی و نهایی و حتی مواد اولیه ورودی (تعامل بیشتر و بهتر با تأمین‌کنندگان) انجام می‌شود. برای تحقق اهداف چشم‌انداز شرکت مهم‌ترین موضوع، مدیریت تکنولوژی و بومی‌سازی و تطبیق فرآیندها و فعالیت‌ها در فضای پیچیده و رقابتی امروز است که در این راستا توجه بیشتر به پروژه‌های توسعه مانند احداث پست برق 400 کیلوولت و تأمین برق پایدار، ایجاد مگامدول زمزم 3 به ظرفیت 1/76میلیون تن، ایجاد واحد تصفیه شیمیایی پسماند شرکت، ساخت کارخانه اکسیژن 4 و احداث ماشین اسلب جدید همراه با VoD و LF (کوره پاتیلی) در دستور کار مدیریت ارشد قرار گرفته است.
فرآیندهای کسب‌وکار مناسب، تضمین‌‌کننده بهبود مداوم کیفیت
تضمین کیفیت محصولات نهایی در شرکت فولاد خوزستان براساس استانداردهای داخلی که با کمک مشاوران ژاپنی کوبه‌استیل از سال 1370 تهیه‌شده و بعدها موردبازنگری قرارگرفته، تعریف شده است و اجرا می‌شود. این استانداردها همواره با آخرین معیارهای پذیرش محصولات در سطح جهانی مطابقت داده می‌شوند و بر همین اساس در سال 1398 پس از سال‌ها تلاش در سطح ملی، استانداردهای ملی ویژگی‌های شمش اسلب، بلوم و بیلت با دبیری و مشارکت فعال متخصصان شرکت فولاد خوزستان تعریف و تصویب شده که در مرحله انتشار ازسوی سازمان ملی استاندارد ایران قرار دارد. بدیهی است حضور موثر شرکت فولاد خوزستان در بازارهای بین‌المللی به‌ویژه در چند سال گذشته و کسب رتبه صادرکننده نمونه کشور مهر تاییدی بر کیفیت محصولات نهایی مطابق با استانداردهای بین‌المللی موردنیاز مشتریان خارجی است. درمجموع می‌توان گفت توسعه و بهبود مداوم کیفیت محصولات جز از طریق طراحی، پایش و بازنگری مداوم فرآیندهای کسب‌وکار در همه زمینه‌های مدیریتی، عملیاتی و پشتیبانی امکان‌پذیر نیست.