اخبار

صنعت فولاد در انتظار بومی‌سازی تولید الکترود

صنعت فولاد در انتظار بومی‌سازی تولید الکترود
الکترودهای گرافیتی مورد استفاده در صنعت فولاد، در سال‌های اخیر با افزایش سرسام‌آور قیمت مواجه بوده‌اند. عوامل فراوانی در این افزایش قیمت تاثیرگذار هستند که از جمله آن‌ها می‌توان به کاهش تولید مواد اولیه مورد نیاز برای الکترود گرافیتی یعنی کک سوزنی، کاهش تولید الکترود گرافیتی از سوی برخی کشورهای اصلی تولیدکننده مانند چین به‌دلایل زیست‌محیطی و در نهایت افزایش تقاضا برای تولید باطری جهت خودروهای الکتریکی اشاره کرد. در این راستا خبرنگار ماهنامه «اخبار فلزات» گفت‌و گویی را با قائم مقام شرکت فولاد خوزستان به انجام رسانیده است. متن کامل این گفت‌وگو را در ادامه می‌خوانید.
الکترود گرافیتی در سال‌های اخیر با رشد سرسام‌آور قیمت‌ در جهان مواجه شده است، ارزیابی شما از این افزایش قیمت چیست؟
در سال‌های اخیر کک سوزنی (Needle Coke) که به‌عنوان ماده اولیه در تولید الکترود گرافیتی مورد استفاده قرار می‌گیرد، با کاهش تولید مواجه شده است. از سوی دیگر، رشد صنعت خودروهای الکتریکی در جهان باعث شده است تا به تولید باتری‌ها - به‌عنوان عنصر حیاتی در این خودروها- توجه بیشتری شود. از کک سوزنی به‌عنوان ماده اولیه مورد نیاز برای تولید آند باتری‌ها نیز استفاده می‌شود. روند رو به رشد تقاضای جهانی در استفاده از کوره‌های قوس و نیز افزایش تولید خودرو‌های الکتریکی و به‌تبع آن رشد تولید در آند باتری‌های مورد نیاز به افزایش شدید تقاضا برای کک سوزنی و نیز الکترود گرافیتی منجر شده است. در این بین عامل دیگر، توقف برخی کارخانه‌های تولید الکترود گرافیتی (آلاینده محیط‌زیست) است. نتیجه این عوامل، ایجاد کمبود و کسری شدید الکترود گرافیتی در سطح جهان و به‌تبع آن رشد قیمت الکترود گرافیتی تا 10 برابر بود. بدیهی است که در این شرایط بسیاری از فولادسازان با چالش‌های جدی مواجه شوند. انتظار می‌رود تا با متعادل‌شدن بازار عرضه و تقاضا برای الکترودهای گرافیتی، قیمت این کالای مهم در صنعت فولاد، متعادل‌تر شود. هرچند با توجه به شرایط یادشده، قیمت آن به محدوده قیمتی در سال‌های گذشته بازنمی‌گردد.
با توجه به چشم‌انداز تولید فولاد در افق‌های تعیین شده، نیاز به الکترود گرافیتی را چگونه پیش‌بینی می‌کنید؟
الکترود گرافیتی یک کالای استراتژیک مورد مصرف در کوره‌های قوس الکتریکی است و با توجه به چشم‌انداز صنعت فولاد ایران در افق 1404 برای دستیابی به ظرفیت و درنتیجه تولید فولاد تا 55 میلیون تن در سال، افزایش تقاضای الکترود گرافیتی برای کشور غیرقابل‌انکار خواهد بود. در حال حاضر نیز عمده تولیدات صنعت فولاد ایران به‌روش احیای مستقیم و نیز کوره‌های قوس الکتریکی انجام می‌گیرد. با توجه به حجم مصرف الکترودها می‌توان گفت که در چشم‌انداز اشاره شده، به‌حدود 100 هزار تن الکترود گرافیتی در سال نیاز خواهد بود.
چه عواملی در مصرف الکترودهای گرافیتی در کارخانه‌های فولادی تاثیرگذار هستند؟
با توجه به‌ نقش تکنولوژی و نیز نوع طراحی کارخانه‌های فولاد در مصرف مواد اولیه، بایستی فناوری‌های مورد استفاده به‌سمت و سویی هدایت شوند تا ضمن افزایش بهره‌وری و به‌حداقل رساندن موارد مصرفی مانند انرژی و الکترودهای گرافیتی، زمینه‌ برای کمینه‌‎‌کردن قیمت تمام‌شده محصولات تولیدی فراهم شود. به‌عنوان ‌مثال تکنولوژی‌هایی مانند Hot Charge و Hot link در واحدهای احیای مستقیم، نقش بسزایی در کاهش مصرف انرژی، الکترود و افزایش راندمان تولید دارند. عامل مهم دیگری که در مصرف الکترودها موثر است، تکنولوژی طراحی کوره‌های قوس الکتریکی است. این موضوع باید در طرح‌های توسعه شرکت‌ها مورد توجه جدی قرار گیرد. پرواضح است که توجه به مولفه‌های یادشده، اثر خود را درنهایت در رشد بهره‌وری و کاهش‌ هزینه‌های تولید نشان می‌دهد. از میان عوامل موثر بر مصرف الکترودهای گرافیتی می‌توان به 4 مورد، کیفیت آهن اسفنجی مورد استفاده، زمان Tap to Tap، اکسیداسیون سطحی و شکست الکترود اشاره کرد.
هر کدام از این عوامل، اثر خود را چگونه بر مصرف الکترود گرافیتی نشان می‌دهند؟
به‌شکل اجمالی اثر این عوامل عبارت است از:
کیفیت آهن اسفنجی مورد استفاده: در میزان مصرف الکترود‌های گرافیتی، پارامتر‌های مختلفی تاثیرگذار هستند که از آن میان می‌توان به کیفیت آهن اسفنجی مورد استفاده، اشاره کرد. با اقدامات لازم شرکت فولاد خوزستان، درجه فلزی و کربن آهن اسفنجی افزایش یافته و ضمن رشد کیفیت آهن اسفنجی، میزان مصرف الکترود را به‌نحو محسوسی کاهش یافته است.
زمان Tap to Tap: عامل موثر بعدی، زمان Tap to Tap یا به‌اصطلاح چرخه عملیاتی کوره‌های قوس الکتریکی (EAFOperating Cycle) است. شرکت فولاد خوزستان با تدابیر اندیشیده شده، سعی کرده تا با کاهش این زمان و افزایش تولید، میزان مصرف الکترود و انرژی‌ را کاهش دهد.

 

 اکسیداسیون سطحی: کیفیت الکترود خریداری‌شده نیز اثر قابل ‌توجهی بر میزان مصرف آن دارد. شایان‌ ذکر است که یکی از موارد عمده موثر در مصرف الکترودهای گرافیتی، ناشی از اکسیداسیون سطحی آن‌ها در دمای بالاست. شرکت فولاد خوزستان با اجرای پروژه Air Mist که برای خنک‌سازی سطح الکترود گرافیتی انجام می‌گیرد، توانسته است مصرف آن را به‌نحو مطلوبی کاهش دهد.

شکست الکترود: دلایل مختلفی در شکست الکترود ایفای نقش می‌کنند که ازجمله آن می‌توان به برخورد ضایعات در حال سقوط اشاره کرد که اغلب از محل اتصال الکترودها (نیپل) که از استحکام کمتری برخوردار هستند، اتفاق می‌افتد. شرکت فولاد خوزستان با کنترل دستورالعمل‌ها و یافتن دلایل شکست الکترود، میزان احتمال شکست و درنتیجه مصرف آن را کاهش داده است. به‌علاوه استفاده از الکترودهای ضایعاتی، برای بازسازی الکترودها و نیز قطعاتی مانند نیپل‌ها از دیگر اقدامات انجام‌شده از سوی این شرکت است.
آیا در زمینه بومی‌سازی الکترودهای گرافیتی اقدامات مشخصی در کشور انجام شده است؟
همانطور که مستحضرید بخش زیادی از تجهیزات و قطعات ومواد مورد نیاز صنعت فولاد بومی سازی شده است اولین واحد احیا مستقیم زمزم در فولاد خوزستان بخش زیادی از تجهیزات آن در داخل کشور ساخته و توسط شرکت های داخلی نصب و در سال ۱۳۸۰ راه اندازی شد. کاتالیست که یکی از کالاهای استراتژیک واحد های احیا مستقیم است با تلاش هایی که صورت گرفت بومی سازی شد.
با توجه به اهمیت الکترود در تولید فولاد کشور به روش قوس الکتریکی تولید آن و همچنین تولید needle coke بعنوان مواد اولیه استراتژیک بعنوان یک پروژه مهم تعریف و در دستور کار قرار گرفته و ان شاءالله با تلاش همه دست اندرکاران ‌این پروژه مهم، شاهد تولید آن خواهیم بود.

۲۵ تیر ۱۳۹۸ ۱۱:۳۹
روابط عمومی |
تعداد بازدید : ۸۶۰
کد خبر : ۴۰۳

نظرات بینندگان

تعداد کاراکتر باقیمانده: 500
نظر خود را وارد کنید